نمونه طرح HACCP ( نمونه روش اجرایی HACCP )

طرح HACCP ( اچ ای سی سی پی ) یا طرح تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی ، یک سیستم بین المللی معروف برای کاهش ریسکهای ایمنی مواد غذایی است. تاسال 2005 یعنی قبل از مطرح شدن ISO 22000:2005 ، HACCP خود بعنوان یک استاندارد آمریکایی ( HACCP آمریکا ) ، قابلیت صدور گواهینامه داشت. اما از سال 2005 با تدوین و انتشار ایزو 22000:2005 توسط سازمان ایزو طرح HACCP قسمتی از ایزو 22000 شد. نمونه طرح HACCP ( نمونه روش اجرایی HACCP ) چیزیست که اکثر کارشناسان صنایع غذایی بدنبالش هستند. قبلا شرکتها گواهینامه HACCP می گرفتند. اما الان همه گواهینامه ایزو 22000 را میگیرند.

استاندارد سیستم مدیریت ایمنی در صنایع غذایی مجدد در سال 2018 میلادی ویرایش جدید خورد. با انتشار ویرایش 2018 استاندارد ISO 22000 عملا ویرایش 2005 منسوخ شد.

هدف از نگارش طرح HACCP حفاظت از افراد در برابر بیماریهای انتقالی از مواد غذایی است. اجرای سیستم HACCP در یک سازمان تولید کننده مواد غذایی و دریافت گواهینامه ISO22000 افزایش اعتماد به تولیدات، فرایند مدیریت موثر، بهبود کیفیت و سازگاری بدنبال خواهد داشت.

طرح HACCP

روش های سنتی کنترل کیفی فرآورده های غذایی بر اساس آزمایشات شیمیایی و میکروبی انجام می شوند. این روش قدیمی در روند عملی انجام کار با مشکلات زیادی روبرو است و معایب بسیاری دارد. لذا استفاده از یک روش کامل ، جامع کنترل کیفی مواد غذایی و در عین حال مورد قبول جامعه جهانی ضروری است.

از میان روشهای کنترل بهداشتی فرآیند تولید ، روش تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی که به سیستم HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT  یا HACCP معروف است.

HACCP به عنوان یک سیستم کنترل ایمنی از اهمیت خاصی برخوردار میباشد به طوری که سازمان های بین المللی و اجرایی قوانین نظارت بر مواد غذایی به طور جدی نسبت به تداوم و پیشبرد این روش در مزارع پرورشی حیوانات و در پروسه تهیه غذاهای مورد نیاز انسان تاکید دارند.

نظام HACCP کلیه خطرات و نقاط بحرانی را در طول زنجیره تولید ، عرضه و مصرف و نیز بیماریهای ناشی از مصرف تولیدات را بوسیله گروه HACCP که از اطلاعات علمی و مدیریتی کافی برخوردار هستند مورد بررسی قرار می دهد و خطرات احتمالی را که در طول مراحل تولید سلامت مواد غذایی را تهدید میکند تعیین و به طور دقیق اندازه گیری می نماید.

طرح HACCP و اصول هفت گانه آن

طرح HACCP ( روش اجرایی HACCP ) هفت اصل اساسی و چند مرحله مقدماتی مطرح میشود. بعد از تشکیل تیم و تشخیص ویژگیهای محصولات و مواد و ترکیبات افزاینده و رسم نمودار جریان فرایند و مشخص کردن مراحل و فرایندهای مرتبط، بایست خطرات فیزیکی، شیمیایی و بیولوژیکی حاصل از فرایند، شرایط محیط کار، تولیدات، تسهیلات فرآوری و … شناسایی شوند.

نقاط کنترل بحرانی ( critical control point = CCP ) بایستی در تمامی مراحل شناسایی شوند. یک خطر CCP هست یا خیر توسط پاسخ چهار سوال درخت تصمیم گیری ( در روش اجرایی طرح HACCP ) امکان پذیر است.

نقطه کنترل بحرانی مرحله ای میباشد که کنترل در آن قابل اعمال بوده و برای پیشگیری یا حذف خطر ایمنی مواد غذایی و یا کاهش آن به سطح قابل قبول، ضروری میباشد.

در اصل سوم روش اجرایی HACCP مطرح میشود که بابت هر نقطه کنترل بحرانی CCP باید حدود بحرانی تعریف شود. حد بحرانی همان محدودیتهایی میباشد که الزامات قانونی و بهداشتی برای هر مرحله از فرایند تعیین کرده است. حد بحرانی معیاری برای قابلیت پذیرش یا عدم پذیرش انجام یک مرحله از فرایند است.

بعد از ارزیابی ریسکهای عوامل خطرزا، نوبت تعیین اقدامات کنترلی است. اقدامات کنترلی CCP ها باید طبق طرح HACCP تعریف شوند. اما اقدامات کنترلی خطرات غیر از CCP نیاز به تعریف در طرح HACCP ندارند و برنامه پیش نیاز عملیاتی می نامند.

اقدامات کنترلی طبق اصل چهارم بایست طبق روشی پایش گردند. طبق اصل پنجم هنگام عدول از حدود بحرانی اقدامات اصلاحی برایشان تعریف شود. در نهایت طبق اصل ششم و هفتم باید از عملکرد دائمی سیستم HACCP اطمینان حاصل شود و سوابق مکتوب و نگهداری گردد.

روش اجرایی HACCP یا طرح HACCP با این عناوین نیز از سوی کاربران مورد استفاده قرار میگیرد.

روش اجرایی اچ ای سی سی پی

طرح اچ ای سی سی پی

طرح هسپ

روش هسپ

در این مطلب ما ساختار طرح HACCP را قرار دادیم. برای کسب اطلاعات در مورد روش اجرایی HACCP وارد صفحه دانلود رایگان مستندات ایزو شوید.

در این صفحه نمونه روش اجرایی تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی یا نمونه روش اجرایی HACCP را بخوانید.

اصول کلی سیستم HACCP

قبل از بیان اصول 7 گانه HACCP به تشریح و بررسی تشکیل یک تیم HACCP می پردازیم.

تیم HACCP حداقل از دو نفر و حداکثر از 8 نفر تشکیل می شود. این تیم باید آموزش های لازم را در ارتباط با درک مفاهیم HACCP را طی کنند. تکنولوژی و تجهیزات موجود در خطوط تولید را بشناسند.

تیم هسپ باید به جنبه های علمی در عملیات های تولید و مصرف مواد غذایی تسلط داشته باشند. همچنین با اصول کلی میکروبیولوژی و HACCP آشنایی داشته باشند و در صورت لزوم از متخصصین خارج از سازمانی استفاده شود.

تیم HACCP و اعضای آن

ترکیب و تخصص کارشناسان این تیم را نوع طرح HACCP که باید تکمیل و به اجرا درآید مشخص می نماید. این تیم باید شامل گروهی از کارشناسان باشد که بتوانند انواع مخاطرات، نقاط کنترل بحرانی CCPs و حدود بحرانی برای هر کدام از جایگاه های فوق را شناسایی و اطلاعات کافی در مورد آنها داشته باشند.

تیم HACCP باید دارای یک مدیر و یک گزارشگر برای ثبت هر نوع تصمیم اتخاذی باشد. تعداد اعضای تیم ممکن است متغییر بوده و بستگی به طرح HACCP و نحوه عملیات مربوطه داشته باشد. برای کارگاه های کوچک یک فرد ممکن است بیشتر از یک نقش در تیم داشته باشد. مشروط به اینکه تیم قادر به تهیه و بکارگیری از تمام اطلاعات مربوطه برای پیشگیری و مهار مخاطرات باشد.

توصیه های متخصص خارج از تیم هم باید در صورت نیاز از منابع دیگر کسب گردد.

وظیفه تیم HACCP پیاده سازی، استقرار ، اجرا و حفظ سیستم در سازمان می باشد. مسئولیت تیم HACCP با استقرار سیستم در یک سازمان پایان نمی یابد بلکه برای عملکرد موثر یک سیستم لازم است تا نیازمندی ها و محتویات سیستم جمع آوری شده و در داخل مستندات سیستم HACCP تعریف شود. بعد از تشکیل تیم گام بعدی توصیف محصول یا شرح فرآورده است.

توصیف محصول – شرح فرآورده

توصیف و شرح کامل محصولی که مورد مطالعه است یا اگر فقط قسمتی از فرآیند مورد توجه است از محصول حد واسط ( محصول نیم ساخته ) باید آماده گردد.

محصول باید از نظر ترکیب ، ساختمان ، نوع فرآوری ( بطور مثال آیا محصول طی فرآوری ، حرارت داده می شود یا نه ؟ و به چه میزان ؟ روش بسته بندی ، شرایط نگهداری و توزیع، عمر نگهداری مورد نظر شرایط حمل و نقل و طرز استفاده توصیف گردد.

موارد مهم در توصیف و توزیع محصول :

چگونگی استفاده و بکارگیری هر ماده غذایی و عنوان اینکه آماده برای مصرف قبل از مصرف باید گرم شود لزوما به عمل آوری و فرآیند بیشتری نیاز دارد.

نوع بسته بندی

طول عمر مصرف

کجا محصولات فروخته می شود.

دستوراتی که باید روی لیبل ها درج شود برای مثال در جای خنک c نگهداری شود.

توصیف چگونگی توزیع محصولات برای مثال در هنگام توزیع باید در دمای خاصی قرار گیرد.

مصرف کنندگان چه کسانی هستند و چگونه باید مصرف شود.

تعیین هدف مصرف با موارد استفاده :

هدف مصرف و نحوه استفاده باید بر اساس مصارف قابل انتظار محصول بوسیله مصرف کننده نهایی باشد.

گروه های آسیب پذیر اجتماع مانند نوزادان ، کودکان ، زنان باردار ، بیماران و سالمندان باید مورد توجه قرار گیرند.

نمودار جریان تولید و نقشه تجهیزات :

قبل از شناسایی و ارزیابی مخاطرات ، لازم است که عملیات فرآوری محصولات به دقت شناسایی شده و نمودار جریان تولید که بر پایه برنامه های HACCP است مشخص گردد.

نحوه ترسیم جریان تولید انتخابی است و هیچ قانون خاصی برای ارائه وجود ندارد بجز اینکه هر مرحله تولید ( شامل تاخیرات تولید ) از انتخاب مواد اولیه تا فرآوری ، توزیع ، فروش و رسیدن به دست مصرف کننده باید به ترتیب در این نمودار مشخص گردند.

نمودار جریان تولید با اطلاعات و داده های تکنیکی کافی برای مطالعه و بررسی بعدی آماده شده باشد.

نقشه تجهیزات که نشانگر محل ماشین آلات و وسایل و مسیر حرکت محصول و پرسنل در طی مراحل تولید است باید آماده گردد.  این نمودار شباهت زیادی با OPC  و  FPC دارد. چنانچه تمایل به کسب دانش در مورد این دو نمودار داردید ، مقاله نمودار فرآیند عملیات OPC ( Operation Process Chart ) را بخوانید.

تایید نمودار جریان تولید و نقشه تجهیزات در محل :

تیم HACCP باید عملیات فرآوری را با توجه به نمودار جریان تولید در تمامی مراحل و در حین عملیات بای یکدیگر مقایسه نموده و آنرا تایید نماید و در صورتی که در نمودار جریان تولید و نقشه تجهیزات اشکالی وجود داشت آنرا اصلاح نماید.

موارد مهم در تدوین نمودار جریان فرآیندها:

کاملا ساده و روان و توالی فرآیندها را نشان دهد.

از مرحله دریافت مواد اولیه تا حمل و نقل و توزیع را شامل شود. تمامی فعالیت هایی که تحت کنترل شرکت می باشد.

مسئولین رسمی بخشها و فعالیتها ، نمودار جریان را امضا کرده و تاریخ تایید آنرا درج نمایند.

تحت پوشش قرار دادن تمامی جنبه های بهداشتی مواد غذایی از مواد اولیه تا محصول نهایی

به عنوان مکملی باری دیگر سیستم های مدیریت کنترل کیفی مانندISO9001

رونق و آسانی تجارت بین المللی چرا که ایمنی مواد غذایی را تضمین می کند.

اطمینان و تضمین کیفیت مواد غذایی از نظر آلودگی های میکروبی ، شیمیایی و فیزیکی

مهار آلودگی قبل از تولید مواد غذایی

جلوگیری از آلودگی های ثانویه مواد غذایی

صرفه جوئی در مصرف معرف ها و وسایل آزمایشگاهی

صرفه جوئی در وقت و هزینه های اضافی

جلوگیری از ضایعات و به هدر رفتن مواد غذایی ناسالم بعد از تولید در HACCP ایمنی غذایی همیشه در اولویت قرار می گیرد. اما فنون آن انعطاف پذیرند و می توانند برای موارد دیگری مانند کیفیت محصول ، روش های اجرایی کارها و فرآوردهای غیر غذایی نیز به کار گرفته شوند.

اصول هفت گانه طرح HACCP

کمیته ملی راهنمای شاخص های میکروبیولوژیک مواد غذایی در ایالات متحده آمریکا مبانی HACCP را بر پایه 7 اصل استوار کرده است. این اصول که در سطح بین المللی مورد قبول گردیدند، جزئیات روند اجرایی HACCP را تشریح می کند.

اصل اول : شناسایی و تجزیه و تحلیل مخاطرات

مخاطرات مربوط به فرآیندهای غذایی ممکن است بیولوژیک ، شیمیایی یا فیزیکی باشند.

• مخاطرات بیولوژیکی : خطرات بیولوژیکی به دو گروه ماکروبیولوژیکی و میکروبیولوژیکی تقسیم می شوند.

خطر ماکروبیولوژیکی نظیر وجود حشرات است که ماده غذایی را ناخوشایند می کنند. اما به ندرت ایمنی آن را تهدید می کنند. باکتری ها از جمله خطرات میکروبیولوژیکی هستند که با توجه به واکنشی که در رنگ آمیزی گرم از خود نشان می دهند به دو دسته گرم منفی و گرم مثبت تقسیم می شوند. به طور عمده باکتری های گرم منفی از طریق حمله به بدن میزبان اعمال اثر می کنند مانند سالمونلا ، شیگلا و اشرشیا کلی در حالی که تاثیر باکتری های گرم مثبت مانند استافیلوکوکوس اروئوس نتیجه سموم ایجاد شده است. ویروس ها نیز دسته ای دیگر از مخاطرات میکروبیولوژیکی هستند که ناراحتی های گوارشی ویروسی دارای بیشترین شیوع پس از سرما خوردگی است.

 میزان شیوع آن بیشتر از ناراحتی های گوارشی باکتریانی ناشی از مواد غذایی است و رایج ترین منبع غذایی صدف های خوراکی هستند. لاروانگل هائی مانند انواع کرم های بیماری زا از طریق گوشت آلوده خوک ، گاو و ماهی وارد بدن انسان می شوند. تنیاساژیناتا ( کرم نواری گوشت گاو ) مثالی از این گروه است. آفلاتوکسین ها مهمترین سموم قارچی مولد سمومیت غذایی هستند که توسط آسپرژیلاس فلاووس و برخی از کپک های دیگر ایجاد می شوند.

شش نوع آفلاتوکسین مهم وجود دارند که 4 تای آنها G1 ، B2 ، B1 و G2  در مواد غذایی مختلف ایجاد می شوند و 2 نوع دیگر یعنی M1 و M2 در شیر حیواناتی که از خوراک آلوده به آفلاتوکسین تغذیه شده اند دیده می شود.

آفلاتوکسین B1 شایع ترین نوع است و در بادام زمینی و غلات به ویژه ذرت دیده می شود.

• مخاطرات شیمیایی : مهمترین عوامل خطرزای شیمیایی در مواد غذائی عبارت است از:

 شوینده های شیمیائی

آفت کش ها که عمدتا در بخش کشاورزی از آنها استفاده می شود. مثل : حشره کش ها ، علف کش ها ، قارچ کش ها ، ترکیبات محافظ چوب ، انواع اسپری ها ، ترکیبات دفع کننده حیوانات و پرندگان ، محافظت کننده مواد غذائی در انبار ، مواد از بین برنده جانوران موذی ، فرآوردهای بهداشتی خانگی و صنعتی.

در سیستم HACCP باید کنترل هایی اعمال شود که باقیمانده آفت کش ها از حد مجاز فراتر نرود.

ترکیبات حساسیت زا

فلزات سمی

نیتریت ها و نیترات ها و ترکیبات N – نیتروز

مواد نرم کننده و نفوذ برخی از ترکیبات از بسته بندی

بقایای داروهای دامی

افزودنی های شیمیایی

• خطرات فیزیکی : مهمترین عوامل خطرزای فیزیکی مربوط به مواد غذائی عبارت است از :

شیشه ، فلزات ، خردههای سنگ و شن و ماسه ، چوب ، پلاستیک و آفات.

اصل دوم : تعیین نقاط بحرانی

یک نقطه کنترل بحرانی مرحله یا قسمتی از فرآیند است که اعمال روش های کنترلی در آن کاربرد داشته و منجر به پیشگیری ، حذف یا کاهش یک عامل تهدید کننده سلامت ماده غذائی به حد قابل قبول شود. عوامل کنترل بحرانی معمولا اقدامات پیشگیرانه نامیده می شوند. شناسایی و تعیین صحیح نقاط کنترل بحرانی بسیار مهم و پایه و اساس سیستم HACCP هستند و باید حتی الامکان تعداد آنها کم باشد تا بتوان به طور کامل روی عوامل کنترل کننده ضروری متمرکز شد.

برای این منظور باید تفاوت بین یک نقطه CCP را از یک کنترل فرآیند یا PCP تشخیص داد. نقاط CCP را معمولا با استفاده از درخت تصمیم گیری Decision tree معین می کنند. در این طرح اگر پاسخ دو سوال اول بلی باشد نقطه مذکور نقطه کنترل بحرانی است. همچنین اگر پاسخ سوال چهارم خیر باشد باز نقطه مذکور بحرانی است.

نمونه سئوالات برای تعیین نقاط بحرانی

سوال 1- آیا یک اقدام پیشگیرانه باری جلوگیری از مخاطره در این مرحله وجود دارد؟

اگر جواب مثبت باشد سوال دوم طرح می شود اما اگر منفی باشد در صورتی که این مرحله برای سلامت محصول لازم باشد باید یک اقدام اصلاحی انجام شود. اما اگر این مرحله برای سلامت محصول لازم نباشد مرحله CCP نیست.

سوال 2- آیا این مرحله می تواند مخاطره را حذف کرده یا به یک سطح قابل قبول کاهش دهد؟

اگر جواب این سوال نیز مثبت باشد مرحله یک نقطه بحرانی یا CCP است و نیازی نیست سوالات را ادامه دهیم ، اما اگر جواب منفی باشد سوال سوم طرح می شود.

سوال 3- آیا مخاطره در سطح غیر قابل قبولی افزایش می یابد؟

اگر جواب منفی باشد مرحله CCP نیست ، اما اگر جواب مثبت باشد سوال چهارم طرح می شود.

سوال 4- آیا مرحله بعدی فرآیند مخاطره راحذف یا آن را به یک سطح قابل قبول کاهش می دهد؟

اگر جواب منفی باشد مرحله یک نقطه کنترل بحرانی CCP است در غیر این صورت نقطه کنترل بحرانی نیست.

اصل سوم: تعیین حدود بحرانی

حدود بحرانی مرز سلامتی ماده غذایی در نقاط کنترل بحرانی است. که در تنظیم اقدامات پیشگیرانه به کار می شود. این حدود ممکن است با استفاده از استانداردهای رایج ، راهنماها ، منابع علمی ، مطالعات تجربی یا مشورت با متخصصان تعیین شوند. از مهمترین معیارهایی که در تعیین حدود بحرانی به کار میروند میتوان زمان ، درجه حرارت ، میزان رطوبت ، سرعت تجزیه ، PH ، اسیدیته ، غلظت نمک ، کلر باقیمانده و چسبندگی را نام برد.

اصل چهارم : پایش

پایش ، مشاهدات یا اندازه گیری های متوالی و برنامه ریزی شده است که به منظور ارزیابی کنترل در نقاط بحرانی و برگرداندن سیستم به سطح کنترل شده قبل از بروز هر گونه انحراف از حدود بحرانی انجام میشود. به این ترتیب زمان انجام اقدامات اصلاحی ضروری را نیز تعیین می کند. پایش ، مدارک مستند و ثبت شده مورد نیاز در تایید سیستم HACCP را فراهم می کند.

بیشتر روش های پایش در نقاط کنترل بحرانی نیاز به سرعت عمل دارند. کوتاه بودن فاصله زمانی بین تولید ماده غذایی و مصرف آن ، استفاده از آزمایشاتی با زمان آنالیز طولانی را غیر ممکن می سازد. به همین دلیل آزمایش های میکروبیولوژیک به ندرت در پایش نقاط کنترل بحرانی موثر هستند و این کار معمولا با استفاده از روش های گوناگون فیزیکی و شیمیایی انجام می شود.

اصل پنجم: اقدامات اصلاحی

در مواردی که نتایج پایش انحراف از حد بحرانی را نشان بدهد: اقدامات اصلاحی برای رفع علت انحراف از حدود بحرانی و کسب اطمینان از تحت کنترل قرار داشتن CCP به کار گرفته می شود.

روش انجام اقدامات اصلاحی باید در برنامه HACCP ثبت شده باشد و مسئولیتی انجام اقدامات اصلاحی باید بر عهده کسانی گمارده شود که از روند انجام کار ، محصول و برنامه HACCP اطلاع داشته باشند. استفاده از روش اجرایی مدیریت اقدامات اصلاحی در سیستم مدیریت کیفیت می تواند کمک بسزایی کند.

اصل ششم : تایید

برای اطمینان از عملکرد سیستم HACCP و کارایی آن در حذف مخاطرات غذایی از روش ها ، آیین کار و آزمون های مربوط به بررسی و تایید شامل نمونه گیری تصادفی و تجزیه و تحلیل برای تایید سیستم استفاده می شود.

فعالیتهای مربوط به تایید عبارت است از:

 کسب اطمینان از کاربرد علمی و موثر سیستم HACCP

بازبینی انحرافات در عملیات فرآیند و فرآورده

و چگونگی خارج کردن فرآورده معیوب

تایید اینکه نقاط کنترل بحرانی تحت کنترل هستند.

اعتباردهي دوباره Revalidation و مستند دوره ای به حدود بحرانی تعیین شده تطبیق برنامه HACCP با تغییرات احتمالی رخ داده در فرآیند آماده سازی با بسته بندی محصولات بازیگری مستند در محل و تائید نمودار جریان کار و نقاط کنترل بحرانی بهبود برنامه HACCP را در پی خواهد داشت.

اصل هفتم : مستند سازی

روش های HACCP باید به صورت مستند درآیند و متناسب با نوع و اندازه هر یک از عملیات فرآیند مواد غذایی به کار گرفته شوند. مستندسازی برنامه HACCP باید نقاط کنترل بحرانی و حدود بحرانی مربوط به هر یک از آنها را به وضوح معین میکند و نتایج پایش نقاط کنترل بحرانی و اصلاحات در سیستم HACCP و روشهای ثبت گزارشهای مربوطه را نشان دهد. پرونده های کنترل نقاط بحرانی شامل موارد مواد متشکه ایمنی فرایند ، فرایند ، بسته بندی، نگهداری در انبار و توزیع است. روش اجرایی در ایزو 9001 هست که می توانید با مطالعه مقاله روش اجرایی مدیریت اطلاعات مدون آنرا ببینید.

وجه اشتراک HACCP با سیستمهای مدیریت کیفیت

اغلب گمان میشود که سیستم HACCP و سایر سیستمهای مدیریت کیفیت QMS با Quality Management System وجوه اشتراک زیادی وجود ندارد اما باید گفت که بدون حمایت سیسم هایی مثل ISO9001 ، HACCP کارایی لازم را نخواهد داشت.

در سیستم مدیریت کیفیت هدف از انجام کلیه فعالیتهای شرکت رسیدن به بالاترین سطح کیفیت است و HACCP از این لحاظ کمک میکند تا هدف شرکت یعنی دستیابی به تولید ماده غذایی ایمن تامین شود.

مراحل اجرایی HACCP

با توجه به اصول هفتگانه HACCP در پیش گفته شده، موارد زیر برای طراحی و اجرای سیستم باید مورد توجه باشد:

۱-  برنامه ریزی برای تدوین اجرای HACCP باید به طور جداگانه برای هر صنعت و حتی هر یک از کارخانه های صنعت خاصی انجام گیرد.

۲- گرینش اعضای تیم اجرایی شامل تخصصهای لازم مانند میکروبیولوژیست – شیمیست تکنولوژیست ، متخصص در امو بهداشت و مانند اینها از بین کارکنان داخل کارخانه با دانشگاه ، مراکز پزوهشی و واحدهای مشابه از خارج کارخانه.

۳- تعریف کاملی از ویژگیهای تولید سیستم توزیع فرآورده و تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای فرآورده مواد اولیه ، فرمولاسیون ، نحوه فراوری، نوع بسته بندی ، سیستم توزیع و عوامل موثر بر ایمنی.

۴- تعیین مصرف کننده فراورده های نهایی با توجه به این که برای غذای ویژه گروه های اسیب پذیر جامعه مانند کودکان ، زنان باردار و شیرده ، بیماران و سالمندان معیارهای دقیق تری لازم است تا غذای مصرفی عامه مردم و موسسات خدمات غذایی.

۵- رسم نمودار کلی از خط تولید و تعیین نقلط كنترل cp) control point و نقاط کنترل بحران ccp بر روی آن ، تعیین این نقاط برای محدود کردن کار و انجام کارهای با اولویت در نقاط ccp ضروری است.

۶-  تایید نمودار توسط متخصصين ذيربط

۷- تجزيه و تحليل خطر و اینکه انجام نگرفتن کنترل چه عواقبی در بر خواهد داشت.

شناسایی خطرات نقاط کنترل بحرانی

در این مرحله علاوه بر نقاط کنترل بحران لازم است خطرات مربوط به هر مرحله با تعیین نقطه تولید و فراورده تعیین گردد. دستور العمل های اصلاحی برای مواردی که نوعی انحراف از محدوده های بحرانی نیز مشخص باشد. این کار باید از مرحله طراحی تولید هر فراورده ، فرمولاستون ، تولید صنعتی فراورده تغییر فرمول یا روش تولید ، تعبیر خط تولید و مانند ابنها انجام شود.

۸- برقراری سیستم های آگاهی دهی مانند چراغ و آژیر برای مواردی که تولید از محدوده های بحرانی خارج گشتند.

۹-  انجام پژوهش برای اعمال اصلاحات لازم در مواردی که نوعی انحراف از محدوده های بحرانی اتفاقی

۱۰- تشخیص و تایید صلاحیت مصرف فراورده نهایی

۱۱ – آمورش برسنل در رده های مختلف شغلی .

در مورد اصل اول برای تعیین ریسکهای مربوط به مراحل کاشت ، داشت برداشت، جا به جایی و نگهداری ، فراورده و بسته بندی و توزیع و مصرف ، برای شروع کار باید نمودار خط تولید در دسترس بوده و محدودههای خطر از A تا F مشخص شود.

برای یادگیری و درک بهتر یک نمونه برای یک شرکت به شرح زیر انجام گرفته است.

• برای دسته از مواد غذایی غیر استریل است که مصارف انسانی دارند، و ویژه افرادی است سیستم ایمنی ضعیف دارند و به عبارت دیگر اسیب پذیر هستند. افرادی مانند. کودکان . بیماران و کسانیکه دوره نقاهت را می گذارند.
• برای دسته دیگری از مواد غذایی است که محتوی مواد فساد پذیر هستند.
• برای مواد غذایی است که فرایندها کنترل شده ای روی آنها انجام نگرفته و به عبارت دیگر بطور مطئمن سالم سازی نشده اند و برای نمونه اگر پاستوریزاسیون برای سالم سازی آنها انجام نگرفته دما و زمان آن با دقت لازم اندازه گیری نشده.
• برای فرآورده هایی است که امکان الودگی درباره آنها وجود دارد برای نمونه بست های کنسرو نفوذپذیر یا بسته های اسپتیک که ماده غذایی انها سالم است اما ممکن است بسته انها سالم سازی نشده یا امکان نفوذ باکتری ، و هوا به داخل آنها وجود دارد.
• برای مواردی است که امکان عملکرد نادرست و مصرف غیر صحیح توسط واسطه ها یا مصرف کننده وجود دارد ، مانند مواردی که محصول فله ای دوباره بسته بندی می شود اما با روش نادرست یا توصیه های تولید کننده  به مصرف کننده رعایت نمی شود.
• برای مواردی است که هیچ فرایند دمایی پس از بسته بندی یا هنگام بخت در منزل روی محصول انجام نمی گیرد.

نمونه طرح HACCP ( نمونه روش اجرایی HACCP ) – ریسک آلودگی

فراورده های غذایی از نظر نوع و میزان ریسک لودگی به یکی از طبقات زیر تقسیم می شوند :

• فراورده ها یی که به هیچ وجه در معرض آلودگی و فساد نیستند.
• فراورده هایی که در معرض یکی از خطرات عمومی هستند.
• فراورده ها یی که در معرض دو خطر عمومی هستند.
• فراورده ها پی که در معرض هر یک از سه خطر عمومی هستند.
• فراورده ها بی که در معرض هر یک از چهار خطر عمومی هستند.
• فراورده هایی که در معرض خطرهای پنجگانه از B با F قرار دارند.
• فراورده هایی که در معرض گروه خطر A هستند.

در مورد اصل ۲ برای تعیین نقطه کنترل بحران، مهم ترین موارد عبارتند از:

مراحلی که در آن باید رابطه زمان و دما برای سالم سازی فراورده به دقت کنترل شود. مانند پاستور براسیون و استریلیزاسیون.

مقاطعی که در انحماد محصول باید پیش از فرصت برای رشد میکروارگانیسم ها انجام گیرد.

مراحلی که در آن PH فراورده باید برای فرمولاسیون، گرینش نوع فرایند و تعدیل PH برای جلوگیری از رشد باکتریها.

مواقعی که بهداشت فردی و محیط دارای اهمیت زیادی برای حفظ سلامت محصول است.

نقاطی که ccp هستند دارای شرایط یکسان نیستند و برای تفکیک این نقاط و بیان اختلاف انها . به هریک کد عددی داده میشود. برای نمونه در کارگاه هایی که با گوشت قرمز ، مرغ و ماهی سرو کار دارند و کشتارگاه ها میتوان چنین عمل نمود.

CCP1 برای مرحله پوست کنی زیرا در این مرحله به علت الودگی شدید پوست امکان انتقال الودگی به عضله زیاد است و نمی توان آن را محدود نمود.

CCP2 برای مرحله مقدماتی شستشو بعد از جدا کردن پوست که در آن باید الودگی های مرحله اول برطرف شود.

CCP3 شستشو موثر برای حدف باکتریها با استفاده از عوامل شیمیایی کشنده باکتری ها مانند اسید استیک که برای کاهش بار میکروبی حاصل از مرحله پوست گیری و خارج کردن محتویات شکم ضروری است.

CCP4 باری مرحله خارج کردن محتویات شکم با حداقل آلودگی احتمالی

CCP5 شستشوی نهایی با آب محتوی مواد ضد عفونی کننده باری کاهش بار آلودگی

CCP6 سرد کردن سریع برای جلوگیری از رشد باکتری ها

CCP7 نگهداری گوشت و مراحل کنترل روزانه امور بهسازی محیط

پیش نیازهای اجرای سیستم HACCP

طراحی بهداشتی ساختمان ، تاسیسات و ابزار کار

کنترل بهداشتی آب مورد استفاده

برنامه شستشو و ضد عفونی و مبارزه با حیوانات موذی

آموزش

ردیابی محصول

و….

طراحی بهداشتی ساختمان ، تاسیسات وابزار کار:

محل احداث

داشتن فضای مناسب کاری

جداسازی قسمتهای تمیز و کثیف

شرایط مناسب کف ، دیوارها ، سقف

وضعیت تهویه ، نور ، خروج پساب و ضایعات

شرایط مناسب سرویسهای بهداشتی

کنترل بهداشتی آب مورد استفاده :

آبی که در مراحل مختلف فرآیند با مواد غذایی در تماس می باشد ، باید از نظر پارامترهای میکروبی ، شیمیایی و فیزیکی ، مطابق با استانداردهای بهداشتی مربوطه باشد.

بر اساس یک برنامه مشخص مورد آزمایش قرار گیرد.

در صورت نیاز کلرینه شده و حد مجاز کلر کنترل گردد.

یخ مورد استفاده باید از آب قابل شرب و بهداشتی تهیه گردد.

نقشه لوله کشی آب باید وجود داشته و شیرهای آب شماره گذاری شده باشند.

برنامه شستشوو ضد عفونی و مبارزه با حیوانات موذی :

باید تمام قسمتهایی که بطور مستقیم یا غیر مستقیم با فرآوری مواد غذایی سروکار دارند بر اساس یک برنامه مشخص مورد شستشو و ضدعفونی قرار گیرند.

موارد مورد استفاده برای ضدعفونی کردن باید مجاز بوده و توسط مراجع مسئول تایید شده باشند.

انتخاب نوع ماده ضدعفونی کننده و میزان مصرف آن از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

مراحل معمولی شستشو و ضدعفونی :

• جمع آوری مواد زائد جامد
• شستشو با آب تمیز و پرفشار
• آغشته کردن سطوح به مواد پاک کننده
• آبکشی
• آغشته کردن سطوح به مواد ضدعفونی
• آبکشی

برنامه مبارره با حیوانات موذی :

حیوانات موذی یکی از عوامل شیوع آلودگی مواد غذایی بوده و باید نسبت به دفع آنها اقدام لازم را به عمل آورد. شایعترین حیوانات موذی عبارتنداز : جوندگان شامل موش و حشرات شامل سوسک و پشه و مگس و….

تاسیسات و ساختمان کارخانه باید بشکلی ساخته شده باشند که از ورود حشرات و پرندگان ، جوندگان و دیگر موجودات مزاحم جلوگیری نمایند. ولی با وجود این طرح کنترلی ذیل برای حیوانات موذی توصیه می گردد.

برنامه مبارزه با جوندگان :

در مناطق مختلف اطراف ساختمان اقدام به طعمه گذاری و تله گذاری شده و همچنین تدابیری اتخاذ گردد که فاصله بین فضای سبز و دیوارهای ساختمان حداقل یک متر بوده تا این حیوانات نتوانند لانه گزینی نمایند. برای کنترل محلهای طعمه گذاری یا تله گذاری ، محلهای فوق توسط فرد مسئول هر روز یکبار مورد بازبینی قرار گرفته و موارد زیر در فرمهای مربوطه ثبت گردد :

لاشه جوندگان مرده

مدفوع جوندگان

طعمه های خورده شده

هر گونه شواهد دیگر

کلیه مواد مورد استفاده بر علیه حیوانات موذی باید مجاز بوده و توسط مراجع مسئول اجازه مصرف آن داده شده باشد.

برنامه مبارزه با حشرات :

تمامی پنجره هایی که بیرون باز میشود دارای توریهای محافظ بوده و در داخل سالن فرآوری و سایر محلهای مورد نیاز از دستگاههای حشره کش مجاز استفاده گردد.

در این رابطه پیشنهاد می کنیم دستورالعمل مبارزه با حشرات و جوندگان موجود در همین سایت را بخوانید.

برنامه بهداشت فردی کارگران :

کلیه پرسنل و کارگرانی که با فرآوری محصول سروکار دارند قبل از بکارگیری مورد معاینات پزشکی لازم قرار میگیرند و دارای کارت بهداشتی دال بر سلامتی باشند.

کارکنانی که در ارتباط با فرآیند تولید میباشد دارای لباس کار تمیز و مناسب ، کلاه مخصوص برای پوشاندن موها ، دستکش و چکمه باشند.

استفاده از ساعت مچی ، انگشتر و سایر زیورآلات در هنگام کار ممنوع میباشد.

تمامی پرسنل و کارگران قبل از شروع کار ، بعداز توالت رفتن و هر وقت نیاز باشد دستهای خود را با آب و صابون شسته و ضدعفونی نمایند.

فعالیتهایی مانند سیگار کشیدن ، انداختن آب دهان ، خوردن و آشامیدن و ….. در محل کار ممنوع میباشد.

درصورتیکه مشخص گردد فردی دارای بیماریهای مسری و با جراحات جلدی میباشد ، تا بهبودی کاملاجازه کار و فعالیت را ندارد.

برنامه آموزش :

با توجه به اهمیت بالابردن سطح آگاهی های فنی و همچنین اطمینان از مهارت و صلاحیت پرسنل و کارگران شاغل در فرآورده های غذایی و بمنظور برآورده کردن نیازهای آنخا بخصوص آشنایی با انواع خطراتی که محصول تولیدی را تهدید مینمایند آموزش در سطح مختلف و بطور جداگانه برگزار گردیده و طبق برنامه مشخص در آینده ادامه یابند.

در ابتدا و قبل از شروع بکار افراد برای هر کدام از آنها پرونده آموزشی تشکیل شده و توسط مدیر تضمین کیفیت نیاز آموزشی افراد مختلف تعیین میگردد. پس از تعیین نیازهای آموزشی افراد ، برنامه ریزی برای انجام آموزش بعمل آید.

آموزش اعضای تیم HACCP :

آشنایی با مفاهیم و اصطلاحات

آشنایی با انواع مخاطراتی که برای محصول وجود دارد ، راههای پیشگیرانه ، اقدامات نظارتی ، اقدامات اصلاحی و حدود بحرانی برای هر کدام از مخاطرات ، شناسایی نقاط کنترل بحرانی و….

آموزش بهداشت فردی و اهمیت آن .

آشنایی با اصول GMP

آشنایی با روشهای شستشو و ضد عفونی .

آموزش روش ممیزی و تایید سیستم HACCP

آشنایی با ضوابط و استانداردهای بهداشتی بین المللی و ملی

آموزش پرسنل شاغل در فرآوری و مجریان سیستم HACCP

آشنایی با انواع مخاطرات برای مواد غذایی

آموزش بهداشت فردی و اهمیت آن.

آشنایی با روشهای شستشو و ضد عفونی مورد استفاده در تاسیسات

آموزش کامل وظیفه ای که بعهده هر فرد میگذارند.

برنامه ردیابی محصول :

تولید کنندگان مواد غذایی باید مطمئن باشند که مواد اولیه مورد استفاده و محصول تولیدی آنان دارای برچسب مناسب براساس استانداردهای مربوطه بوده و با توجه به کد حک شده بر روی آنها می توان به تمام اطلاعات مربوطه دسترسی پیدا نمود.

مراحل اجرای سیستم HACCP – مدلی متفاوت – نمونه طرح HACCP ( نمونه روش اجرایی HACCP )

قبل از انجام هر گونه اقدامی ، جلب مدیریت ارشد برای همکاری همه جانبه و ایجاد امکانات مورد نیاز برای اجرا و بکارگیری سیستم HACCP ضروری بوده و در صورتی که آنان اعتقاد قبلی به فواید این سیستم نداشته باشند ، اجرای آن با موفقیت همراه نخواهد بود.

تشکیل تیم HACCP

اولین مرحله برای اجرای سیستم انتخاب تیم HACCP می باشد.

تیم HACCP باید متشکل از کارشناسان خبره و آموزش دیده باشد تا بتوانند سیستم را طراحی و اجرا نمایند.

در تیم HACCP باید کارشناسان مختلف و از تمام قسمتهای مرتبط با تولید حضور داشته باشند.

در تاسیسات کوچک ممکن است یک فرد صاحب صلاحیت بتواند عهده دار چندین مسئولیت بوده و یا مسئولیت تمام کارها را بعهده گیرد.

بمنظور انجام بهتر کارها ، استفاده از کارشناسان صاحب صلاحیت بعنوان مشاور در اکثر موارد ضروری میباشد.

توصیف محصول

تیم HACCP باید توصیف کاملی از محصول را ارائه نماید. این توصیف باید شامل : نام محصول ، مواد اولیه ، ترکیبات ، مراحل فرآوری ، نوع بسته بندی ، شرایط و مدت زمان نگهداری ، نحوه استفاده ، PH ، فعالیت آبی و… باشد.

این اطلاعات باید به حدی باشد که بتوان از محتویات آنها برای شناسایی و تجزیه و تحلیل مخاطرات استفاده نمود.

این اطلاعات باید در فرمهای مربوطه ثبت گردد.

نحوه مصرف و مصرف کنندگان

تیم HACCP باید نحوه استفاده نهایی از محصول و مصرف کنندگان را مشخص نماید. در این خصوص چنانچه مصرف کنندگان ، افراد آسیب پذیر مانند کودکان ، زنان باردار ، افراد مسن و بیماران می باشند بایستی مورد توجه جدی قرار گیرند.

نحوه استفاده نهایی از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و باید بطور کامل مشخص گردد. آیا محصول آماده مصرف است و یا قبل از مصرف توسط مصرف کننده نهایی باید تحت فرآیند خاصی مانند حرارت قرار گیرد.

تهیه نمودار تولید ( فلودیاگرام )

در این مرحله تیم HACCP باید نمودار فرآیند تولید محصول را تهیه نماید. این نمودار باید به شکل ساده طراحی شده و تمامی مراحل فرآوری از زمان دریافت مواد اولیه تا محصول نهایی را  دربر گیرد. در روی این نمودار باید محلهایی که مواد اولیه ، مواد حدوسط و… به خط تولید اضافه شده و یا از آن خارج می شوند کاملا مشخص بوده و ترتیب مراحل فرآوری رعایت گردد.

تایید نمودار تولید ( فلودیاگرام ) در محل

در این مرحله تیم HACCP باید نمودار فرآیند تولید تهیه شده را با آنچه عملا در محل وجود دارد ، مقایسه نموده و چنانچه با یکدیگر مطابقت دارند آن را تایید نماید. اهمیت این مرحله در آن می‌باشد که هیچ کدام از مراحل فرآوری از چشم اعضای تیم پوشیده نماند.

شناسایی و ارزیابی مخاطرات و ارائه راههای  پیشگیری از آنها

شناسایی و ارزیابی مخاطرات و راه‌های پیشگیری از آنها اولین و اساسی‌ترین اصل سیستم HACCP می‌باشد. زیرا همانطوری که از نام آن پیداست چنانچه این کار به درستی انجام نشود منجر به پایه ریزی سیستمی ناقص خواهد شد. همانطوری که در قسمت‌های قبلی گفته شد مخاطره ( Hazard ) یعنی وجود هرگونه عامل بیولوژیک شیمیایی و فیزیکی در ماده غذایی که مصرف آن باعث صدمه به سلامتی مصرف کننده شود.

در اولین قدم این مرحله تیم HACCP باید تمامی مخاطراتی را که به طور منطقی احتمال وقوع آنها در هر مرحله از فراوری وجود دارد شناسایی نموده و در فرم‌های مربوطه ثبت نام نماید برای انجام صحیح این مرحله نیاز به اطلاعات علمی معتبر داده های همه گیر شناسی ، اطلاعات کامل مربوط به مواد اولیه ترکیبات و… می باشد.

در دومین قدم این مرحله تیم HACCP باید برای هر کدام از مخاطرات لیست شده احتمال وقوع خطر و شدت اثرات حاصل از آن را بر مبنای روش‌های معتبر مشخص نماید.

در سومین قدم این مرحله تیم HACCP باید برای هر کدام از مخاطرات انتخاب شده راههای پیشگیری از وقوع آنها را ارائه نماید مهمترین راه‌های پیشگیری از وقوع مخاطرات عبارتند از:

 برای مخاطرات بیولوژیک: کنترل درجه حرارت و زمان حرارت دادن ( پاستوریزاسیون و استرلیزاسیون ) سردسازی و انجماد ، خشک کردن تخمیر و کنترل PH ،  شستشو و ضد عفونی ، رعایت بهداشت فردی کارگران و…

برای مخاطرات شیمیایی کنترل مواد اولیه کنترل فرایند تولید و فرمولاسیون و…

جهت مخاطرات فیزیکی کنترل مواد اولیه کنترل فرایند تولید کنترل شرایط محیطی و…

شناسایی نقاط کنترل بحرانی ( CCPs )

در این مرحله تیم HACCP باید نقاط کنترل بحرانی ( CCPs ) را تعیین نماید. اینکار با توجه به اطلاعات قبلی به خصوص نمودار فرایند تولید و مخاطرات برای هر مرحله از فرایند تولید ماده غذایی شناسایی نماید. این مرحله دومین اصل سیستم HACCP می‌باشد.

نقطه کنترل بحرانی (Point Critical Control)  عبارتند از نقطه و یا مرحله‌ای از فرایند تولید که کنترل آن به منظور پیشگیری حذف و یا کاهش مخاطرات تا حد قابل قبول ضروری می‌باشد. برای تشخیص نقاط کنترل بحرانی می‌توان از درخت تصمیم گیری و تجربیات کارشناسان استفاده نمود.

پایه ریزی حدود بحرانی برای هر CCP

در این مرحله تیم HACCP باید حدود بحرانی را برای هر نقطه کنترل بحرانی مشخص نماید این مرحله سومین اصل سیستم HACCP می‌باشد.

حدود بحرانی ( Critical Limits ) : عبارتند از معیارهایی که پذیرفتنی از ناپذیرفتنی جدا می‌ سازند. محدوده بحرانی محدوده‌هایی هستند که برای قضاوت در مورد اینکه آیا یک عملیات تولید ایمنی و سلامت ماده غذایی را تامین می‌نماید یا خیر به کار می‌روند.

حدود بحرانی باید به شکلی باشند که همان لحظه بتوان آنها را اندازه‌گیری نمود مانند درجه حرارت مدت زمان درجه برودت ، pH فعالیت آبی ،  میزان رطوبت وضعیت ظاهری رنگ بو و.‌..  استفاده از پارامترهایی که اعلام نتیجه آنها نیاز به زمان طولانی دارد مانند آزمایشات میکروبی به عنوان محدوده بحرانی کاربردی ندارد.

عمده‌ترین منابع مورد استفاده برای تعیین حدود بحرانی عبارتند از :

 منابع علمی

 نتایج پروژه‌های تحقیقاتی

 راهنماها و استانداردهای ملی و بین‌المللی یافته‌های تجربی کارشناسان

پایه ریزی روش‌های نظارتی و پایش بر هر CCP

در این مرحله تیم HACCP باید روش‌های نظارت و پایش بر هر نقطه کنترل بحرانی را مشخص نماید این مرحله چهارمین اصل سیستم HACCP می‌باشد.

روش‌های نظارت و پایش ( Monitoring )  عبارتند از انجام یک رشته از مشاهدات و یا اندازه‌گیری‌های برنامه‌ریزی شده پارامترهای کنترلی ، به منظور ارزیابی اینکه آیا نقاط کنترل بحرانی تحت کنترل می‌باشند یا خیر؟ روش‌های نظارت و پایش باید قادر باشند تا هرگونه کاهش کنترل بر هر CCP را مشخص نمایند.

در هر روش نظارتی باید به چهار سوال ذیل پاسخ داده شود:

۱- چه چیزی باید کنترل شود؟ ( What )

 ۲- چگونه باید کنترل شود؟ ( How )

 ۳ – چه هنگام باید کنترل شود؟ ( When )

 ۴ – توسط چه کسی باید کنترل شود؟ ( Whom )

نظارت و پایش ممکن است مداوم و پیوسته یا غیر پیوسته باشد.

پایه‌ریزی روش‌های انجام اقدامات اصلاحی

در این مرحله تیم HACCP باید روش‌های انجام اقدامات اصلاحی را پایه‌ریزی نماید. این مرحله پنجمین اصل سیستم HACCP می‌باشد.

اقدامات اصلاحی(Corrective Actions) :  عبارتند از اقداماتی که در هنگامی که نتایج حاصل از پایش ، نشان دهنده وجود انحراف در رعایت محدوده‌های بحرانی می‌باشند انجام می‌شوند.

اقدامات اصلاحی برای هر نوع انحراف باید قبل از پیش بینی شده و به طور مستند آماده شده باشند تا در هنگام وقوع بتوان از آن استفاده نمود.

نوع اقدامات اصلاحی بستگی به انحراف به وجود آمده داشته و می‌توان پس از جداسازی محصول مشکوک و ضبط موقت و انجام بررسیهای بیشتر به اشکال زیر عمل نمود :

مصرف محصول به شکل معمول

استفاده محصول پس از فرآوری مجدد

مصرف محصول برای مصارف غیر خوراکی و یا تغذیه دام‌ها

 معدوم نمودن محصول

پایه ریزی روش‌های پژوهشی و ممیزی

در این مرحله تیم HACCP باید روش‌های پژوهشی و ممیزی را برای اطمینان از اینکه سیستم HACCP به طور موثر فعالیت می‌کند پایه‌ریزی نماید این مرحله ششمین اصل سیستم HACCP می‌باشد.

پژوهش و ممیزی ( Verification ) عبارتند است از بکارگیری روش‌های انجام آزمایشات و فرایندهایی علاوه بر مواردی که در پایش به کار می‌روند تا صحت کارکرد سیستم را تدوین نمایند.

برای انجام این کار توان از روشهای مختلف ممیزی (Auditing) ، نمونه برداری تصادفی و انجام آزمایشات استفاده نمود. اقداماتی که برای پژوهش و ممیزی سیستم HACCP در حال اجرا بر سنجی دستگاههای اندازه‌گیری نمونه برداری از محصول نهایی و انجام آزمایشات لازم.

سطوح ممیزی HACCP

ممیزی داخلی توسط پرسنل تاسیسات صورت می‌گیرد افرادی که در تاسیسات عهده داره این مسئولیت می‌باشند باید در این زمینه آموزش کافی دیده ، مستقل بوده و مستقیماً درگیر اجرای سیستم نباشند.

ممیزی غیر رسمی:  این نوع ممیزی توسط افراد یا شرکت‌هایی که خارج از واحد قرار دارند صورت می‌گیرد در این مورد نیز باید دقت گردد که این افراد حقیقی یا حقوقی دارای استقلال کامل بوده و صلاحیت فنی آنها توسط مراجع مسئول تایید شده باشد.

بازرسی و یا همان ممیزی رسمی این ممیزی توسط مراجع مسئول و ذیصلاح صورت می‌گیرد هدف از این ممیزی تایید طرح HACCP و تضمین ایمنی و سلامت محصول تولیدی می‌باشد. برای یادگیری روش ممیزی می توانید نمونه روش اجرایی ممیزی داخلی را بخوانید.

پایه ریزی روش‌های مستندسازی و ثبت اطلاعات HACCP

در این مرحله تیم HACCP باید روشهای مستندسازی و ثبت اطلاعات را پایه‌ریزی نماید این مرحله هفتمین اصل سیستم HACCP می‌باشد.

وجود مستندات مربوط به سیستم HACCP برای دسترسی به نحوه کارکرد سیستم ضروری می‌باشد.

مستندات سیستم HACCP عبارتند از :

طرح HACCP

 روش‌های اجرایی

 دستورالعمل‌های کاری

فرم‌های کنترلی

تایید طرح HACCP

مشخص کردن دامنه

وقتی اعضای گروه HACCP آماده می‌شدند تا برای اولین بار تحقیق HACCP را آغاز کنند.

نکته مهم این است که قبل از شروع کار ، روی دامنه کار توافق حاصل نمایند ، بهتر است برای جلوگیری از اتلاف وقت و بحث روی جزئیات غیر ضروری ، اهداف عمده را در ابتدا مشخص نمود.

اساساً HACCP به عنوان ابزاری برای مدیریت ایمنی ماده غذایی طراحی شده و لذا هدف اصلی در به کارگیری این سیستم بایستی روی ایمنی استوار باشد اما از آنجا که این موضوع بسیار گسترده است گروه HACCP بایستی تصمیم بگیرد که مطالعه را از کجا شروع کند و به کجا ختم کند. سوالات زیادی وجود دارند که در تصمیم گیری گروه HACCP جهت تعیین اهداف اصلی کمک خواهند کرد.

سئوالات مهم در تیم هسپ

• آیا می‌خواهید از ابتدا کلیه خطرات را کنترل کنید یا اینکه فقط یک نوع از آن را بررسی نمایید به عنوان مثال باید مشخص کنید که کدام یک از خطرات میکروبی ، شیمیایی یا فیزیکی مد نظر شماست؟

برای یک گروه HACCP کم تجربه بهتر است که در اولین تحقیق خود تعداد خطرات را تا حد امکان محدود نمایند. به جای کوشش برای تعیین همه چیز در نوبت اول بسیار ساده‌تر است که به بعدا دوباره از فرایند بازدید کنید ، تا بتوانید خطرات احتمالی از قلم افتاده را پیدا نمایید زیرا در حالت اول ممکن است یک خطر مهم را نادیده بگیرید یا با حجم زیاد مطالب سردرگم شوید البته گروه‌های با تجربه HACCP هستند همه خطرات را یکباره بررسی می‌کنند و این روش مطمئناً از نظر صرفه‌جویی در زمان بهتر خواهد بود.

• آیا تحقیق HACCP کل فرایند را در بر می‌گیرد و یا بخش خاصی از آن را می‌پوشاند و آیا این تحقیق برای یک محصول و یا گروهی از محصولات انجام می‌شود؟

با پاسخ دادن به این سوال طول مدت و پیچیدگی تحقیق را تعیین خواهید کرد . آیا می‌توانید یک فرایند طولانی را به چندین بخش مجزا تقسیم نمایید و هر کدام از آنها به طور مستقل بررسی کنید؟ چنانچه گروه HACCP تصمیم بگیرد فرایند را به بخش‌های مختلف فرایند در کنار هم قرار می‌گیرند هیچ خطری فراموش نشود. نکته اختصاصی مهم دیگر این است که تحقیق کنید زمانی که محصول از یک بخش فرایند به واحد دیگری منتقل می‌شود چه تغییراتی رخ می‌دهد  چنانچه فرایند مورد بررسی برای تعدادی از محصولات مشترک است می‌توان آن را در دامنه تحقیق ذکر نمود اما باید توجه داشت خطرات ناشی از اختلاف فرمولاسیون محصولات نادیده گرفته نشوند.

سئوالات مهم در تیم HACCP

۳-  آیا تحقیق HACCP در انتهای خط تولید متوقف می‌شود و یا اینکه مراحل توزیع و فروش و مصرف را هم در برمی‌گیرد؟

برای پاسخ به این سوال لازم است که بتوانید آیا محصول یا محصولات تولید شده در انتهای خط تولید ایمن است یعنی اینکه خطرات کنترل شده است و یا اینکه محصول ( محصولات ) تولید شده به شرایط ویژه نیاز دارد آیا محصول مورد نظر ماده فساد پذیری است مانند ( گوشت خام )  که در اثر شرایط نامناسب غیر ایمن می‌شود و یا اینکه مصرف کننده اطلاعات کافی درباره نگهداری و مصرف آن دارد؟

طرح HACCP و پاسخ به سئوالات

پس از جواب دادن به سوالات فوق می‌توانید دامنه تحقیق HACCP خود را تعریف کنید تشریح محصول و نوع کاربرد آن

در این مرحله لازم است که اعضای گروه HACCP محصول را معرفی نموده و مصرف کنندگان و نحوه مصرف آن را مشخص نمایند.

تهیه نمودار جریان فرایند

• انواع داده‌ها

از آنجا که نمودار جریان فرارند مبنای تجزیه و تحلیل خطر می‌باشد لذا باید حاوی جزئیات فنی کافی باشد تا طرح HACCP پیشرفت خوبی داشته باشد این نمودار بایستی به دقت توسط اعضای گروه HACCP رسم شود تصویر دقیقی از فرایند ارائه کند به گونه‌ای که کلیه مراحل ماده خام تا محصول نهایی را شامل شود و مطابق با دامنه تعیین شده در تحقیق HACCP باشد اطلاعات زیر باید در نمودار جریان فرایند وجود داشته باشد :

جزئیات کلیه مراحلی که در حین فرآیند رخ می دهند از جمله تسهیلاتی که در صورت بروز تاخیر استفاده شوند.

مشخصات درجه حرارت و زمان برای ملیه مراحل این مشخصات در هنگام تجزیه و تحلیل خطرات میکروبی مهم تر هستند زیرا به وسیله آنها می توان امکان رشد عوامل بیماری زا را تخمین زد.

انواع تجهیزات و مشخصات آنها آیا در مراحلی که محصول تولید می شود فضای مردهای وجود دارد و در چه قسمت هایی ، تمیز کردن و شستشوی تجهیزات مشکل تر است؟

جزئیات تمام مراحلی که در آنها دوباره کاری انجام می شود.

جزئیات در مورد ترتیب و نحوه استقرار دستگاه ها در کارخانه بهتر است گروه HACCP نمودار جریان فرآیند و نحوه استقرار دستگاه ها را به صورت جداگانه تهیه نمایند اما می توان این دو را بر روی یک نمودار رسم نمود.

شرایط نگهداری از قبیل مکان و درجه حرارت و زمان

نکاتی در مورد نحوه توزیع و مصرف توسط مشتری ( در صورتی که در دامنه تعین شده باشد. )

روش رسم نمودار جریان فرآیند

روش رسم نمودار فرایند با توجه به انتخاب سازمان متفاوت است و قوانین مشخصی برای نمایش آن وجود ندارند. با وجود این غالبا برای رسم نمودارها از نام مراحل و تعدادی پیکان استفاده می کنند که ساده ترین روش است. بعضی از شرکت ها نیز از نشان های مهندسی استفاده می کند اما پیچیدگی شان سبب سردرگمی گروه شده و به این دلیل توصیه نمی شوند.

پس از انتخاب روش و سبک رسم نمودار جریان فرایند مهم ترین نکته این است که مطمئن شویم کلیه مراحل در آن آمده و ترتیب آنها به دقت رعایت شده است. برای فرایندهای بزرگ و پیچیده بهتر است برای هر مرحله نمودار جداگانه تهیه می شود. پس از رسم آنها بایستی به دقت نمودارها به یکدیگر مرتبط نموده و اطمینان حاصل نماییم که هیچ مرحله ای در این بین از قلم نیفتاده است.

تایید نمودار جریان فرایند در حین تولید

نمودار جریان فرایند مس از تولید بایستی توسط گروه HACCP تایید گردد. برای این منظور اعضای گروه HACCP فرایند تولید را در محل به دقت بررسی کرده و مطمئن می شوند که آنچه اتفاق می افتد با آنچه آنها رسم کرده اند یکسان است و این عمل حتی در شیفت های شب و تعطیلی آخر هفته هم باید انجام شود تا تفاوت های احتمالی نیز مشخص شوند. صحت نمودار جریان فرایند اهمیت زیادی دارد زیرا تجزیه و تحلیل خطر و تصمیم گیری در مورد نقاط کنترل بحرانی بر مبنای آن انجام میگیرد.

شناسایی خطرات

پس از این نمودار جریان فرایند کامل و تایید گردید ، گروه HACCP یعنی تجزیه و تحلیل خطرات (اصل اول  HACCP) را شروع می کند. این مرحله یکی از مراحل کلیدی تحقیق HACCP است چون گروه HACCP باید مطمئن شود که کلیه خطرات را شناسایی کرده است. منابع و روش های متعددی در دسترس گروه HACCP است تا بتوانند این مرحله را به خوبی انجام دهند. با وجود این قبل از این گروه HACCP بخواهد تجزیه و تحلیل خطر را شروع کند بایستی کلیه اعضای معنی واژه خطر را به خوبی بدانند. خطر عاملی است که ممکن است ماده غذایی را برای مصرف کننده غیر ایمن سازد. خطرات می توانند ماهیت میکروبی ، شیمیایی یا فیزیکی داشته باشند.

خطر در هسپ

خطر عامل میکروبی شیمیایی یا فیزیکی که ممکن است ماده غذایی را برای مصرف کننده غیر ایمن سازد

منابع قابل دسترس جهت شناسایی و بررسی خطرات

منابع زیادی وجود دارد که در شناسایی و تجزیه و تحلیل خطرات به شما کمک می‌کنند ولی منبع مهم در این رابطه اعضای گروه HACCP هستند زیرا تجریه خوبی از بخش‌های مختلف دارند به عنوان مثال اعضای گروه HACCP می‌توانند خطراتی را که احتمالاً در مورد مواد خام حین فرایند و غیره وجود دارد شناسایی کنند در نهایت هر یک از این خطرات به صورت جداگانه توسط گروه مورد بحث قرار گرفته و ریسک یا احتمال وقوع هر یک تعیین می‌شود.

در مواردی که گروه HACCP جهت شناسایی خطرات با مشکل مواجه می‌شود باید بدانند چگونه و از کجا اطلاعات لازم را به دست آورند حتی الامکان بایستی از تخصصهای کافی استفاده استفاده نمود زیرا ممکن است پیشبینی و ارزیابی نادرست منجر به بروز مشکل در ایمنی محصول شود.

مطرح کردن سوالات

 اعضای گروه HACCP سوالات متعددی را می‌توانند مطرح کنند. پاسخ دادن به این سوال‌ها به تصمیم گیری آنها درباره خطرات کمک خواهد کرد. موارد زیر بر اساس مجمعه سوالاتی است که توسط ۱۹۹۲ NACMCF جمع آوری گردید. البته باید توجه نمود که این سوالات ممکن است جامع نباشد و شما سوالات بیشتری را در نظر بگیرید.

الف) مواد خام

چه خطراتی ممکن است در هر یک از مواد خام وجود داشته باش.

آیا این خطرات ممکن است به فرایند و یا محصول مرتبط شوند؟

اگر هر یک از مواد خام به مقدار زیادی اضافه شوند آیا به خودی خود خطرساز هستند؟

ب ) طراحی کارخانه و تجهیزات

درچه نقاطی از فرایند و در چه مراحلی در طی نگهداری محصول خطر آلودگی ثانوی وجود دارد. در این زمینه بایستی کلیه خطرات میکروبی ، شیمیایی و فیزیکی یا در نظر گرفت.

مرحله‌ای وجود دارد که در آن آلودگی ایجاد شود و یا در اثر رشد میکروب‌ها ایمنی محصول به خطر افتد؟

تجهیزات طوری طراحی شده‌اند که از آنها بتوان برای تولید ماده غذایی استفاده نمود؟

شستشو به خوبی انجام می‌شود؟

در بعضی از تجهیزات خطر خاصی وجود دارد؟

ج) عوامل ذاتی محصول

 آیا عوامل ذاتی محصول (مانند AW، PH وغیره) به گونه‌ای هستند که کلیه خطرات میکروبی مربوط به مواد خام و ناشی از آلودگی ثانوی محصول در طی فرایند کنترل نماید؟

توجه داشته باشید که میکروارگانیسم شامل انواع کاملاً متفاوتی با ویژگی‌های مختلف هستند به طوری که آنچه یک میکروارگانیسم را کنترل می‌کند ممکن است بر دیگری بی اثر باشد برای اطمینان از ایمنی محصول کدام یک از عوامل ذاتی باید کنترل شود؟ آیا میکروارگانیسم‌های خطرناک زنده مانده و در محصول رشد خواهند نمود؟

د) طراحی فرایند

میکروارگانیسم‌های بیماری‌زا بعد از مرحله حرارت دهی زنده می‌مانند.

ینکه مرحله‌ای وجود دارد که کلیه آنها از بین ببرد؟

دوباره کاری در طی فرایند یا در مورد مواد خام باعث ایجاد خطر می‌شود لازم است همیشه به میکروارگانیسم‌های خطرساز و سموم آنها توجه خاصی نمائید.

در بین مراحل فرایند احتمال بروز آلودگی مجدد وجود دارد؟

چ) طراحی تجهیزات جانبی

 خطراتی وجود دارد که مستقیماً به طراحی تجهیزات جانبی با محیط داخلی مربوط باشند؟

ماده خام به طور کامل از محصول تولیدی مجزا است؟

هوای تصفیه شده با فشار مثبت لازم است؟

نحوه استقرار تجهیزات و حرکت افراد خطراتی را به وجود آورد؟

 و) کارکنان

فعالیت کارکنان بر ایمنی ماده غذایی اثر می‌گذارد؟

کلیه کسانی که با ماده غذایی در در تماسند ، به اندازه کافی درباره بهداشت ماده غذایی آموزش دیده‌اند؟

در زمینه سلامت کارکنان اقداماتی در نظر گرفته شده است؟

کلیه کارکنان از اهداف و اهمیت سیستم HACCP به خوبی آگاه هستند؟

از اهمیت و نقش خود در پیاده کردن این سیستم اطلاع کافی دارند؟

ز ) بسته‌بندی

شرایط بسته‌بندی چگونه بر رشد و یا بقای میکروارگانیسم‌های خطر ساز اثر می‌گذارد به عنوان مثال آیا:

بسته‌بندی در حضور هوا یا اینکه تحت خلا انجام می‌شود.

روی بسته حاوی محصول برچسب زنی به طور مناسب و واضح انجام شده است؟

دستورالعمل‌های لازم برای جابجایی و مصرف ماده غذایی به صورت ایمن ذکر شده‌اند؟

بسته‌بندی نسبت به صدمات احتمالی مقاوم است.

در صورت بروز تقلب و تولید محصولی با بسته‌بندی مشابه امکان تمایز وجود دارد؟

ح ) نگهداری و توزیع

امکان نگهداری محصول در دمای غلط وجود دارد؟

در صورت بروز این حالت ، ایمنی محصول به مخاطره می‌افتد؟

ممکن است مشتری محصول را به طور نادرست مصرف کند؟

در این حالت مشکلی برای ایمنی مصرف کننده به وجود می‌آید؟

به دست آوردن اطلاعاتی در مورد خطرات از طریق طوفان ذهنی

 قبل از ادامه تحقیق HACCP بایستی بتوانید کلیه خطرات را شناسایی کنید یعنی نه تنها خطراتی که تاکنون آنها را تجربه کرده اید بلکه هر خطری که ممکن است در آینده اتفاق بیفتد در هر مرحله از نمودار جریان فرایند بایستی خطرات و عوامل بروز آنها از طریق روش طوفان ذهنی شناسایی شود این عمل را می‌توان به صورت رسمی در قالب یک جلسه رسمی طوفان ذهنی و یا غیر رسمی به صورت بخشی از یک جلسه عمومی انجام داد.

طوفان ذهنی یکی از روش‌های استاندارد برای حل مشکلات است که می‌تواند در HACCP موفقیت آمیز باشد. این روش با توجه به دلایل زیر در مرحله تجزیه و تحلیل خطر بسیار مفید خواهد بود.

۱)- تفکر تحلیلی از ایجاد خلاقیت جلوگیری می‌کند. هنگامی که اعضای گروه به صورت کاملاً علمی با تئوریک آموزش ببینند ممکن است نتوانند ایده‌ها و نظرات جدیدی را ارائه نمایند.

۲)- در این روش گروه همیشه در کنار فرایند بوده و از نحوه اجرا کاملاً مطلع هستند.

۳)- این عقیده که برای هر مشکل همیشه یک راه حل صحیح وجود دارد. این اعتقاد سبب می‌شود افراد فقط به دنبال یک جواب صحیح بروند و از راه حل‌های دیگر صرف نظر کنند.

روش سازمانی تجزیه و تحلیل خطر

استفاده از یک روش اصولی برای تجزیه و تحلیل خطر به شما کمک می‌کند که مطمئن شوید کلیه خطرات شناسایی گردیدند. بسیار مهم است که هنگام تجزیه و تحلیل خطر هیچ خطری را فراموش نکنید. این زمانی حاصل می‌شود که از افرادی با تخصص‌های مختلف در گروه HACCP استفاده و بر مبنای نمودار جریان فرایند تاییدی عمل نمائید.

وقتی گروه HACCP تجربه کمی در تجزیه و تحلیل خطر دارد بهتر است قبل از شروع بحث مورد اقدامات پیشگیرانه ، کلیه خطرات بلقوه شناسایی شوند. گروه‌هایی که تجربه بیشتری دارند در مرحله شناسایی خطرات ، اقدامات پیشگیرانه را نیز بررسی می‌کنند و این روش از نظر صرفه‌جویی در زمان بهتر است. اما مجدد یادآوری می‌شود که هیچگاه خطری را فراموش نکنید.

غالباً مشاهده می‌شود که اعضای گروه مشغول بحث‌های شدید درباره اقدامات پیشگیرانه مختلف هستند. در حالی که هنوز نقص‌هایی به صورت کلی یا جزئی در مرحله شناسایی خطرات وجود دارد. وقتی این حالت اتفاق می‌افتد ممکن است خطرات به آسانی از قلم بیافتند. از این رو بهتر است که مطمئن شوید در ابتدا کلیه خطرات شناسایی شدند.

بهتر است کلیه خطرات در کنار مرحله مربوطه با یک روش منظم به صورت جدولی ثبت شوند. سندی که به این طریق به دست می‌آید به عنوان مبنای تجزیه و تحلیل خطر و بررسی اقدامات پیشگیرانه استفاده می‌شود.

 استفاده از چنین سندی به تفکر و بحث گروه کمک کرده به این ترتیب اطمینان حاصل می‌شود که کلیه خطرات شناسایی شده‌اند.

مشخص کردن اقدامات پیشگیرانه

زمانی که کلیه خطرات بالقوه شناسایی و تجزیه و تحلیل شد گروه HACCP بایستی فهرستی از اقدام‌های پیشگیرانه مربوط را تهیه نمایند. این اقدامات شامل راهکارهای کنترل خطرات بوده و غالباً تحت عنوان عواملی تعریف می‌شود که برای حذف یا کاهش احتمال بروز خطرات تا سطحی قابل قبول لازم می‌باشد.

اقدامات پیشگیرانه

 عواملی که برای کنترل یک خطر مورد شناسایی بکار می‌روند.

هنگام بررسی اقدامات پیشگیرانه ضروری است که بدانید چه اقداماتی از قبل وجود داشته چه اقدامات جدیدی نیاز دارید. با استفاده از نمودار جریان فرایند و یا نمودارهای تجزیه و تحلیل خطر می‌توان این کار را به آسانی انجام داد.

توجه داشته باشید برای کنترل خطری که در مراحل مختلف یک فرایند رخ می‌دهد. ممکن است بیش از یک اقدام پیشگیرانه لازم باشد. به عنوان مثال اقدامات پیشگیرانه مختلفی جهت امکان آلودگی به لیستریا منوسیتو ژنر در قبل و بعد از مرحله پخت محصولات وجود دارد. برای آلودگی قبل از پخت فرایند حرارتی یک اقدام پیشگیرانه است ، در حالی که برای پیشگیری از آلودگی بعد از پخت عوامل محیطی را باید کنترل نمود. از طرف دیگر ممکن است یک اقدام پیشگیرانه بیش از یک خطر را به خوبی کنترل نمود‌. از طرف دیگر ممکن است یک اقدام پیشگیرانه بیش از یک خطر را به خوبی کنترل کند. به عنوان مثال می‌توان توسط یک فرایند حرارتی دو میکروب بیماری زا را از بین برد و یا اینکه توسط غربال کردن شیشه و فلز را خارج نمود.

نقاط کنترل بحرانی کجا هستند؟

چگونه نقاط کنترل بحرانی را پیدا کنیم؟

نقطه کنترل بحرانی ، نقطه ، مرحله یا بخشی از فرایند است که بایستی در آنجا از بروز خطر تهدید کننده ایمنی جلوگیری نموده و یا حذف کرد و یا اینکه تا سطح قابل قبولی کاهش داد.

تعیین نقطه کنترل بحرانی:

نقطه ، مرحله یا بخشی از فرایند که می توان در آنجا از یک روش کنترل کننده استفاده نموده و از بروز یک خطر جلوگیری کرد و یا آن را حذف نموده یا به سطح قابل قبولی کاهش داد.

نقاط کنترل بحرانی را می توان با استفاده از اطلاعات موجود درباره فرایند شناسایی کرد و برای کنترل کلیه خطرات احتمالی ، بهترین اقدامات پیشگیرانه را مشخص نمود. با استفاده از اطلاعات دریافتی در حین تجزیه و تحلیل خطر ، می توان نقاط کنترل بحرانی را شناسایی کرد که این عمل توسط بررسی همه جانبه گروه HACCP و مشاوران متخصصان انجام شود.

با وجود این در صورت استفاده از این روش ممکن است نقاط کنترل بحرانی بیشتری نسبت به نقاط کنترل بحرانی واقعی شناسایی شود. همیشه این تمایل وجود دارد که بنابر احتیاط نقاط زیادی به عنوان نقاط کنترل بحرانی تعیین گردند و شناسایی صحیح نقاط کنترل بحرانی کمتر انفاق می افتد. از طرف دیگر، چنانچه تعداد نقاط کنترل بحرانی خیلی کم باشد ممکن است عواقب بسیار وخیمی به دنبال داشته باشد. زیرا احتمال این که محصولی غیر ایمن روزانه بازار شود، بسیار زیاد است.

کنترل بایستی روی نقاطی متمرکز شود که کاملا به ایمنی مادهرغذایی مربوط می شوند و بایستی بسیار دقت نمود که کلیه نقاط کنترل بحرانی به طور صحیح شناسایی شوند.

برای پیدا کردن نقاط کنترل بحرانی به طور صحیح ابزاری در دسترس است که تحت عنوان درخت تصمیم گیری یک مجموعه سوالات منطقی است که در مورد سر خطر بیان می شود. درخت تصمیم گیری نقطه کنترل بحرانی برای کلیه خطرات مراحل مختلف فرایند ، اجرا می شود.

ذکر نکات برای چند محصول برای مثال

نمونه طرح HACCP ( نمونه روش اجرایی HACCP )

اجرای HACCP در کارخانه فراورده های لبنی – ماست

 لبنیات یکی از معروف ترین محصولات در تمام دنیا می‌باشد. لبنیاتها دارای انواع گوناگونی مانند ست ، استیرد ،  آشامیدنی ، منجمد و تغلیظی می‌باشد. قوام طعم و مزه ماست از یک ناحیه جغرافیایی به ناحیه دیگر متغیر می‌باشد. ماست در مقایسه با دیگر محصولات اسیدی شیر دارای طعم و مزه متفاوتی است که دلیل آن وجود مواد مولد عطر و طعم و مقدار کمی اسید استیک و استالدئید در آن می‌باشد.

روش تولید ماست

روش‌های تولید مختلفی بر اساس نوع ماست وجود دارد. در کارخانه مورد نظر شیر پس از انجام تست‌های اولیه به ویژه عاری بودن از مواد بازدارنده رشد و دارا بودن ماده خشک بالا انتخاب و به دستگاه پاستوریزاتور جهت عمل تنظیم درصد چربی و هموژنیزاسیون هدایت می‌گردد. سپس شیر به تانک‌های مخصوص فرایند پروسس حمل و دارای دمای ۵۰ تا ۶۰ درجه سانتیگراد عمل افزایش ماده خشک به وسیله شیر خشک یا پودر آب پنیر صورت می‌پذیرد.

 مخلوط حاصل را جهت عمل پاستوریزاسیون به دمای ۹۰ تا ۹۵ درجه سانتیگراد رسانیده و به مدت نیم ساعت در آن دما نگه می‌دارید. سپس به دمای ۴۵ درجه سانتیگراد سرد کرده و عمل افزودن مایع کشت starter bulck و مخلوط کردن آن صورت می‌گیرد.

 در مرحله بعد شیر مایه می خورد و به وسیله مسیر مشخص به گرم خانه هدایت و در لیوان‌های خود پر می‌گردد. عمل گرم خانه گذاری در دمای ۴۵ درجه سانتیگراد انجام می‌گردد. سپس لیوان‌ها به یخچالها منتقل و به مدت ۲۴ ساعت نگهداری می‌گردد. در این زمان آزمایشات مختلف لازم انجام و در صورت تایید محصول خروج می‌گردد.

HACCP در لبنیات

همانطورکه دیدید اجرای HACCP در کارخانه تولید محصولات لبنی آنچنان سخت و دشوار نیست. به شرط آنکه بستر لازم برای پیاده‌سازی آن با اجرای صحیح قوانین در طراحی استقرار و راه‌اندازی سایر بخش‌های کارخانه ایجاد گردد.

همچنین آموزش نیروهای انسانی و هماهنگی بین آنها در این امر بسیار موثر می‌باشد .از سوی دیگر صفت لبنیات یک صفت بسیار مهم و حساس می‌باشد و نقش مهمی در سلامت و امنیت غذایی ایفا می‌کند. بنابراین لازم است که این صنعت را هدایت کرده و به کارگیری قوانین ایمنی و بهداشتی در طراحی و تولید شاخص‌های لازم برای رقابت در بازارهای جهانی و تضمین کیفیت در بازار داخل را فراهم آوریم.

سیستم HACCP در بهداشت گوشت مرغ

 فراورده‌های گوشتی و ماکیان بارها موجب بیماری ناشی از فساد را در انسان گردید. مثلاً در ایالات متحده بین سال‌های ۱۹۶۸ تا ۱۹۷۷ ، ۵۴ درصد بیماری ناشی از فساد مواد غذایی مربوط به محصولات گوشتی به ویژه گوشت مرغ بوده است. بهبود و پیشرفت در مراحل آماده‌سازی بسته‌بندی و حمل و نقل گوشت و مرغ می‌تواند موجبات کاهش قابل توجه در بیماری‌های ناشی از فساد را فراهم نماید و در واقع HACCP یک دسترسی سیستماتیک به این هدف می‌باشد.

اولین مرحله در ایجاد طرح HACCP در تولید گوشت مرغ برای تیم اجرا کننده ، آنالیز خطراتی است که به صورت‌های ذیل قابل تعریف می‌باشد:

آلودگی غیر قابل پذیرش رشد یا زنده ماندن غیر قابل پذیرش میکروارگانیسم‌های مربوط به فساد یا سلامتی گوشت و یا تولید یا باقی ماندن محصولات متابولیکی غیر قابل پذیرش مانند توکسن ها ، آنزیم ها و آمین های بیوژنیک.

هدف از آنالیز خطر شناخت پتانسیل مشکلی است که در یک واحد ممکن است اتفاق بیفتد. مثالهایی از پتانسیل در خطر که در خطوط فرایند تولید گوشت مرغ قابل شناسایی است شامل آلودگیهای مکان‌ها ، پتانسیل زنده ماندن یا تجمع  میکروآرگانیسم‌ها در طول تولید ، نگهداری ، توزیع و مصرف می‌باشد.

دو تقسیم بندی عمومی برای نقاط کنترل بحرانی (CCP) وجود دارد. آنها عبارتند از CCP1 که تمایل به تضمین کیفیت دارد و CCP2 ، که تمایل به حداقل دارد. اما نمی‌تواند تضمینی برای کنترل خطر باشد هر دو نوع  CCP مهم بوده و باید کنترل شوند.

مزایا و معایب کاربرد سیستم HACCP در صنعت پرورش مرغ گوشتی :

مزایای این سیستم عبارتند از :

۱- یک سیستم پیش گیر بوده منجر به تضمین کیفیت مواد غذایی از جمله گوشت مرغ می‌شود.

۲- سیستماتیک منطقی بسیار منظم مناسب و موثر در کاهش هزینه‌ها است و در صورت کاربرد صحیح هیچ روش دیگری نمی‌تواند درجه مشابهی  از ایمنی و تضمین کیفیت ایجاد کند.

3- اگر این برنامه به طور دقیق اجرا شود نیاز به پرسنل اضافی نیست.

۴- با اجرای این سیستم برای اولین بار صنعت و دولت مشترکاً یک روش و زبان واحد برای کنترل ایمنی گوشت مرغ خواهد داشت.

امید است که با اجرای این سیستم در صنعت پرورش مرغ گوشتی ، ایمنی گوشت مرغ را تضمین کرده و گامی در جهت رشد اقتصادی و ورود به سازمان تجارت جهانی ، در آستانه جهانی شدن برداریم.

CCP های موجود در مرحله کشتار:

نقاطی که CCP هستند دارای شرایط یکسان نیستند و برای تفکیک این نقاط و بیان اختلاف آنها به هر یک کد عددی می دهند. برای نمونه در کارگاه‌هایی که با گوشت قرمز ، مرغ و ماهی سرکار دارند و کشتارگاه‌ها می‌توان چنین عمل نمود.

CCP1 ) برای مرحله پوست کنی زیرا در این مرحله به علت آلودگی شدید پوست امکان انتقال آلودگی .به عضله زیاد است و نمی‌توان آن را محدود نمود.

CCP2 ) برای مرحله مقدماتی شستشو بعد از جدا کردن پوست که در آن باید آلودگی‌های مرحله اول برطرف شود.

CCP3 ) شستشوی موثر برای حذف باکتری‌ها با استفاده از عوامل شیمیایی کشنده باکتری‌ها مانند اسید استیک که برای کاهش بار میکروبی حاصل از مرحله پوست‌گیری و خارج کردن محتویات شکم ضروری است.

CCP4 ) برای مرحله خارج کردن محتویات شکم با حداقل آلودگی احتمالی

CC5 ) شستشوی نهایی با آب محتوی مواد ضدعفونی کننده برای کاهش بارآلودگی

CCP6 ) سرد کردن سریع برای جلوگیری از باکتری‌ها

CC7 ) نگهداری گوشت و مراحل کنترل روزانه  امور بهسازی محیط

HACCP  در تولید پودر و تولید ماهی

در فرایند پودر و روغن ماهی ابتدا نقاط کنترل بحرانی سیستم را مشخص می‌کنند. این نقاط بخشهایی از فرایند می باشند که ممکن است در معرض آلودگی قرار گیرند. اولین مرحله در این سیستم تجزیه و تحلیل مواد اولیه است که در این مجتمع با توجه به شرایط حمل ماهی از محل صید تا کارخانه استفاده از مخازن RSW و نگهداری ماهی در مخازن سرد کارخانه ، وضعیت مواد اولیه مطلوب به نظر می رسد نتایج نمونه برداری ها نیز حاکی از این امر است.

پس از آنکه ماهی از مخازن نگهداری به دستگاه پخت می رود زمان و دمای پخت کنترل میشود که از ملزومات سیستم HACCP است.

در قسمت خشک کن ، دما و میزان رطوبت ماده آزمایش می شود: زیرا رطوبت بالای بستری است برای رشد میکرو ارگانیسم ها ، که با کنترل میزان رطوبت این پدیده نیز قابل کنترل می باشد.

پس از قسمت خشک کن ، مواد وارد کولر می گردند که از این بخش تا انتهای خط Clean Place می نامند. از آنجا که نقاط کنترل بحرانی بسیاری در این قسمت موجود است به منظور پیشگیری از آلودگی پودر در این مرحله سعی میگردد تا تدابیری برای ایمنی هر چه بیشتر پودر ماهی در این مرحله و جلوگیری از اکسیداسیون اسید های چرب موجود ماندگاری محصول افزایش می یابد.

درز ها و اسکلت خود ساختمان، وجود تسهیلات رفاهی و بهداشتی برای پرسنل مهم هست. نظارت بر انبارداری و محصول از دیگر ملزومات برای مدیریت ایمنی مواد غذایی است.

تاریخچه HACCP 

سیستم HACCP برای اولین بار از سوی شرکت PILLBURY ناسا و آزمایشگاههای ارتش آمریکا برای حفاظت مواد غذایی فضانوردان مورد استفاده قرار گرفت. این سیستم و اصول اجرایی آن توسط کمیته غذایی CODEX که وظیفه اجرا استانداردهای مواد غذایی اعلامی بوسیله دو سازمان FAO و WHO را بر عهده دارد، تشریح گردید.

در سال 1996 به دنبال شیوع بیماری ناشی از میکرب ECDI157 در کشور اسکاتلند ، آقای Penington در گزارش خود توصیه نمود که به منظور حصول اطمینان از سالم بودن غذاها اصول HACCP در صنایع غذایی اجرا شود.

در حال حاضر در خصوص صنایع غذاهای دریایی و گوشت کشور انگلیس اجراء سیستم فوق الذکر به صورت قانون و مقررات ویژه ایی مطرح است. بطوریکه شرکتهای صنایع غذایی بایستی به منظور تولید محصولات استاندارد این سیستم را رعایت نمائید.

در سال 1971 این روش در اولین کنفرانس بین المللی نگهداری مواد غذایی برای کارخانجات غذایی مورد توجه قرار گرفت. در طی سی سال اخیر این سیستم به عنوان اولین شیوه ایمن سازی و حفاظت در برابر عوامل میکروبی گسترش یافت.

 کارایی این روش از سایر روشهای رایج تعیین کیفیت مواد غذایی که  مبنی بر آزمایش محصول نهایی است بیشتر است.

HACCP – ژاپن

HACCP شبیه به تکنیکهای ساخت کشور ژاپن می باشد که در آنها کیفیت محصول در بطن مراحل تولید طراحی می شود. ژاپنی ها آموختند که کیفیت محصول نمی تواند با آزمایش محصول نهایی حاصل گردد و همین اصل در سلامتی مواد غذایی استفاده گردید.

بر اساس گزارش بازدید هیات اعزامی جامعه اروپا به ایران در زمینه فعالیت های اولیه صید تا عرضه آن به مصرف کننده محصولات آبزیان ایران در لیست A جامعه اروپا قرار دارد. فرآورده های کارخانه های فرآوری این ماده غذایی در ایران از نظر اجرای استاندارد HACCP مورد قبول جامعه اروپا است که موقعیت بزرگی برای کشور است.

خلاصه ای از اجراء سیستم HACCP در کشور کانادا:

کشور کانادا دارای سیستم بازرسی پیشرفته مواد غذایی به نام (FSEP (Food Safety Enhancement Program است. سیستم FSEP بوسیله همکاری صنایع غذایی و دولت این کشور ایجاد گردید و باعث افزایش ضریب سلامتی مواد غذایی گردیده است.

از سال 1991روش مذکور توسط آژانس بازرسی غذا کشور کانادا  Canadian Food Inspection Agency در کارخانجات تولید گوشت، شیر، فرآوری عسل، میوه جات و سبزیجات، تخم مرغ و کارخانجات جوجه کشی اعمال می شود و در برگیرنده تمام مراحل اجرایی و عملی سیستم HACCP می باشد.

در حال حاضر کلیه موسسات و کارخانجات فرآوری غذاهای دریایی و ماهی فعال در این کشور دارای سیستم HACCP می باشند. کشتارگاه هایی که به امر تولید گوشت اشتغال دارند و گوشت تولیدی خود را به کشور آمریکا صادر می کنند سیستم مذکور را  در خط تولید خود رعایت می نمایند.

بر طبق مقررات بازرسین آژانس بازرسی غذایی کشور کانادا (CFIA) وظیفه دارند که از کارخانجات تولید مواد غذایی، گزارشات و مستندات موجود در کارخانه و مراحل اجرایی سیستم HACCP در موسسات تولیدی بازدید بعمل آورند. چنانچه تشخیص دادند که سیستم مذکور مطابق آنچه در طرح نمی باشد می توانند نسبت به اصلاح آن مرحله اقدام نمایند و بدینوسیله سلامت ماده غذایی را تامین کنند.

نمونه طرح HACCP ( نمونه روش اجرایی HACCP ) و FSEP

صنایع غذایی کانادا سالهای زیادی است که به ارزش سیستم HACCP پی برد. به تدریج از ابتدای سال 1990 برنامه FSEP را در صنایع غذایی خود به اجرا درآورد. لذا با توجه به علاقه ایی که صنایع مذکور نسبت به اعمال HACCP در مراحل تولید از خود ابراز داشته اند، آژانس بازرسی مواد غذایی مصمم است که در خصوص کشتارگاه های دام و طیور و همچنین سردخانه های آنها برنامه فوق الذکر را به اجرا درآورد.

دلائل عمده ای که باعث گردید برنامه FSEP مورد توجه بخش دولتی و صنایع مواد غذائی کانادا قرار گیرد به شرح زیر است:

• نظر به اینکه اصل و اساس برنامه FSEP ، سیستم HACCP می باشد لذا با اجراء آن خطرات تهدید کننده مواد غذایی کاهش می یابد و ضایعات مواد غذایی به حداقل خود می رسد.
• کمیته غذائی CODEX سیستم HACCP را به عنوان استاندارد مورد قبول بین المللی مشخص کرده است که میتواند سلامتی مولاد غذایی را تضمین کند. از طرفی کشورهای صادر کننده گوشت به ژاپن ، آمریکا و استرالیا باید این سیستم را جهت صادرات در صنایع گوشت کشور خود اجرا کرده باشند.
• با اجراء این سیستم بازرسین CFIA و کارکنان بهداشتی شاغل در صنایع مواد غذایی مسئولیت بیشتری احساس میکنند. لذا در قبال تعیین و کاهش خطرات احتمالی متعهد تر خواهند بود و در نهایت بازرسی بهتر و موثرتری صورت خواهد پذیرفت.

اهمیت این موضوع تا جایی است که در سال 1991 جامعه اقتصادی اروپا درباره مواد غذایی مقررات ویژه ای را جهت واردات مواد غذایی تصویب نمود که موجب محدودیت واردات مواد غذایی از پاره ای از کشورهای آسیایی و آفریقایی گردید.

تاریخچه HACCP در ایران

سالهای 75-1370 دوره های متعدد آموزشی توسط وزارت بهداشت ، سازمان دامپزشکی و شرکت شیلات ایران و با همکاری سازمانهای مسئول بین المللی مانند WHO و FAO برگزار گردید.

سال 1375 اولین استاندارد ملی ایران در خصوص اجرای سیستم HACCP تدوین گردید.

در سال 1376 سازمان دامپزشکی کشور ، اجرای این سیستم را در کارخانجات فرآوری و پکینگ آبزیان که قصد صادرات به اروپا را داشتند اجباری و نظارت بر اجرای آن را آغاز نمود.

همچنین در سال 1378 ، اتحادیه اروپا روند اجرای سیستم HACCP در صنایع شیلاتی ایران را تایید و سازمان دامپزشکی کشور را بعنوان مرجع ذیصلاح بهداشتی در اینخصوص پذیرفت.

سازمان مدیریت برنامه ریزی کشور و هسپ

سال 1378 ، سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور، پروژه پیشنهادی سازمان دامپزشکی برای نظارت بر اجرای سیستم HACCP در فرآورده های دامی را تصویب کرد. این سازمان اجرای پروژه فوق را در قالب یک برنامه 4 ساله از ابتدای سال 1379 آغاز نمود.

وزارت بهداشت و نمونه طرح HACCP ( نمونه روش اجرایی HACCP )

سال 1378 وزارت بهداشت ، درمان و آموزش پزشکی کمیته کشوری HACCP را با عضویت سایر سازمانهای مسئول تشکیل داد.

در سال 1382در چهل و هفتمین اجلاس رئیسان دانشگاه های علوم پزشکی کشور، خواهان تدوین ضوابطی برای اجرای سیستم HACCP و بررسی امکان اجباری نمودن آن در واحدهای تولید، توزیع و عرضه مواد غذایی شدند.

سال 1382 ، کمیته اجرایی سیستم HACCP در صنایع غذایی در وزارت بهداشت تشکیل و با اولویت فرآوردههای لبنی ، کار خود را آغاز نمود.

سپس در سال 1384 ، کمیته کشوری HACCP در مرکز سلامت محیط کار وزارت بهداشت برای برنامه ریزی اجرای این سیستم در سطح عرضه مواد غذایی تشکیل گردید.

مرکز مشاوره سیستم کاران راهنمای شما درطراحی طرح haccp و اخذ گواهینامه ایزو 22000:2018 هست.

آیا مطلب نمونه طرح HACCP ( نمونه روش اجرایی HACCP ) برای شما مفید بود. لطفادر قسمت دیدگاه نظر خود را اعلام بفرمایید.

با ما در ارتباط باشید…

تلفن    79165-021

سیستم کاران – سازمان مرکزی